Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung
Feuerverzinkung
Dies ist die wirksamste Methode, um Zäune mit einem Korrosionsschutz zu versehen. Der Verzinkungsprozess selbst erfolgt durch Eintauchen eines entsprechend vorbereiteten Bauteils in eine Lösung aus flüssigem Zink bei einer Temperatur von 440-460°C. Während des Bades findet eine Diffusion der Flüssigkeit von der Stahloberfläche statt, wodurch eine Korrosionsschutzschicht gebildet wird. Der Vorteil dieser Methode besteht darin, dass die Beschichtung auch an den unzugänglichsten Stellen und bei geschlossenen Teilen im Inneren des Bauteils aufgebracht wird.
Ausgewählte atmosphärische Korrosivitätskategorien nach EN ISO 12944-5:
Korrosivitätskategorie: C2 Geringe atmosphärische Korrosivität.
Im Freien: Atmosphären mit geringer Verschmutzung, vor allem in ländlichen Gebieten.
In Innenräumen: Ungeheizte Gebäude, in denen Kondensation auftreten kann, z. B. Lagerhallen, Sporthallen.
Galvanisierungsverlust pro Jahr: 0,1 bis 0,7 µm
Korrosivitätskategorie: C3 Mittlere atmosphärische Korrosivität.
Im Freien: Stadt- und Industrieatmosphäre, mittlere SO2-Belastung, Küstengebiete mit mittlerem Salzgehalt.
Innenräume: Produktionsbereiche mit hoher Luftfeuchtigkeit und einer gewissen Luftverschmutzung, z. B. Lebensmittelverarbeitungsbetriebe, Wäschereien, Brauereien.
Galvanisierungsverlust pro Jahr: 0,7 bis 2,1 µm
| Dicke der Elemente | Zinkschicht | Verlust pro Jahr | Geschätzte Haltbarkeit der Beschichtung | ||
|---|---|---|---|---|---|
| Atmosphärische Bedingungen C2 | Atmosphärische Bedingungen C3 | Atmosphärische Bedingungen C2 | Atmosphärische Bedingungen C3 | ||
| bis zu 1,5 mm | 45 µm | 0,1 bis 0,7 µm | 0,7 bis 2,1 µm | Über 60 Jahre | 21 bis 64 Jahre |
| 1,5 bis 3,0 mm | 55 µm | Über 75 Jahre | Von 26 bis 78 Jahren | ||
| 3,0 bis 6,0 mm | 70 µm | Über 100 Jahre | Von 33 bis 100 Jahren | ||
| Über 6,0 mm | 80 µm | Über 110 Jahre | Von 38 bis 114 Jahren | ||
Pulverbeschichtung
Hierbei handelt es sich um das Auftragen von elektrifizierten Pulverlackpartikeln durch ein elektrostatisches Verfahren. Das Werkstück wird dann in einem Ofen bei einer Temperatur von 180-200°C "eingebrannt". So entsteht eine dauerhafte, ästhetisch ansprechende Farbschicht.
Zusätzlich zu den dekorativen Eigenschaften ist es eine Methode, die die Korrosionsbeständigkeit des Zauns durch das Prinzip der Wechselwirkung von Beschichtungen verbessert.